WorldodTech

Принимаем ближайший диаметр отверстия фрезы по ГОСТ 9472-83, d = 22 мм.

4. Устанавливаем окончательно наружный диаметр фрезы: D = 2,5d = 55 мм, принимаем ближайший диаметр фрезы D = 63 мм по ГОСТ 9474-73, длину (ширину 5+0,018 мм).

5. Окончательное число зубьев фрезы ; принимаем чёткое значение Z = 16.

6. Определяем шаг зубьев фрезы:

окружной торцовый шаг:

;

осевой шаг:

7. Проверяем полученные величины Z и Sос на условие равномерного фрезерования: , должно быть целым числом или величиной, близкой к нему: , то есть условие равномерного фрезерования обеспечено.

8. Определяем геометрические параметры рабочей части фрезы [8] прим. 2. г. л. 21:

a – главный задний угол = 20°;

a1 – задний угол торцовый = 6°;

g - передний угол = 10°;

j0 – угол в плане переходного лезвия = 45°;

j1 – вспомогательный угол в плане = 2°;

f0 – длина переходной кромки = 1,5 мм.

9. В качестве материала фрезы выбираем быстрорежущую сталь Р6М5.

3.2. Конструкция и расчёт измерительного приспособления.

Устройство и принцип действия приспособления для контроля биения.

Приспособление состоит из плиты, на которую крепится стойка при помощи винтов базирующего элемента в виде кольца, измерительных средств в виде рычага и индикатора.

Выбор измерительных средств определяется заданной точностью изготовления и конструктивными особенностями измеряемой детали. Они состоят из индикатора, зажимного винта и втулки, прижимной пружины и рычага, передающего измерение параметров от детали на индикатор. Приспособление предназначено для контроля радиального биения канавки шириной 3,2 мм относительно отверстия Æ 58F9. Величина предельного отклонения равна 0,1 мм. Деталь устанавливается на палец, затем осуществляется подвод индикатора 1 МИГ ГОСТ 9696-82, с ценой деления 0,01 мм и настройка его на нуль.

Деталь устанавливается на палец до упора до тех пор, пока штифт, установленный на рычаге, не зайдёт в измеряемую канавку. Вращением детали вокруг оси определяется предельное отклонение контролируемой канавки.

Расчёт приспособления на точность.

Точность изготовления детали определяем точность контроля. Предельная суммарная погрешность измерения должна составлять 1/5 часть допуска на изготовление.

Погрешность измерения – разность между показателями контрольного приспособления и фактическим значением измеряемой величины.

; где

DИ – суммарная погрешность измерения;

D1 – погрешность, свойственная данной системе измерения;

D2 – погрешность установки;

D3 – погрешность настройки приспособления по эталону;

Т – допуск на измеряемый параметр.

D1 = 0,005 мм – погрешность измерительных средств;

;

где Еб – погрешность базирования;

Епр – погрешность, предусмотренная конструкцией;

Еб = S d max = S max. дет – S min. опр = 58,104 – 57,981 = 0,123 мм.

Епр = 0,004 мм.

DИ D /0,1 – 0,2/ Т;

0,06 = 0,06

Сконструированной приспособление обеспечивает точность измерения.

4. Организационная часть.

4.1. Расчёт количества оборудования

В серийном производстве расчёт количества рабочих мест на участке, а следовательно и количество оборудования ведётся по каждой операции на основе трудоёмкости программы и Fд одного станка.

;

где Fg – эффективный фонд времени работы станка;

Данные расчёта заносим в таблицу.

Таблица 4